作為車身外少有暴露的塑料零件之一，尾燈的焊接工藝也一直備受矚目，焊接也自然成為尾燈“蓋棺定論”的最為關鍵的一道工藝。簡而言之，焊的好不好，將是決定尾燈成品率、美觀度及密封性的重要因素。汽車尾燈一般以PC/ABS殼體與PMMA外罩焊接在一起，其兩者焊接技術因不同的尾燈設計在不斷變革進化中。 按照不同的焊接能量，焊接方式多種多樣，熱板焊接、摩擦焊接、超聲波焊接及激光焊接等。本文介紹了熱板焊接、摩擦焊接以及激光焊接工藝、分享了激光焊接汽車尾燈案例圖片。

01熱板焊接熱板焊接歷史最悠久，對零件接縫面要求高，必須是一個平面。另外，需要與零件外形匹配的加熱夾具，零件外形改變，加熱夾具外形也隨之改變。隨著尾燈造型的改變，且隨著節能減排等政策出臺，熱板焊接慢慢開始淘汰。

02摩擦焊接摩擦焊接，制件在壓力下摩擦直到生成的熱量使接觸面達到充分熔融狀態。一旦熔融物已經形成并滲入到足夠深的連接區域，相對運動停止，在壓力作用下焊縫冷卻并固化。現在，相位控制摩擦焊接、線性摩擦焊接及攪拌摩擦焊接等成功地解決了軸心不對稱且具有相位要求的非圓柱形構件的焊接問題。其具有易于操作、對焊接面要求不高及低耗等優點，非常符合汽車尾燈的焊接要求。故摩擦焊接是現在汽車尾燈焊接的主流焊接方式。而針對摩擦焊接工藝，振動引起的接縫處碎屑是其最主要問題點。如何提高PC/ABS與PMMA的材料匹配度成為關鍵點。最根本的方法是使PC/ABS的軟化點盡量靠近PMMA的軟化點，可大大提高摩擦焊接良率。錦湖日麗推出的車燈專用料PC/ABS可以完美匹配市面上各大主流PMMA，避免振動焊接引起的碎屑問題。

03激光焊接現在主機廠對尾燈造型要求越來越高，尾燈趨于越來越復雜；并且摩擦焊接對制件外觀影響比較大，摩擦焊接工藝已慢慢無法滿足精密尾燈制件的要求。故而激光焊接順應趨勢發展，成為未來尾燈焊接工藝的新選擇。

在熱塑性塑料的激光焊接過程中，兩個待焊塑料零件通過夾具夾在一起，其中的一個塑料件能讓激光穿透，而另一個塑料件能吸收激光的能量。激光束通過上層的透光材料到達焊接平面，然后被下層材料吸收。激光能量被吸收使得下層材料溫度升高，從而熔化上層和下層的塑料，最后凝固成牢固的焊縫。激光焊接精度遠遠高于摩擦焊接，且可穿過透明介質對密閉容器內的零件進行焊接。聚焦后的激光功率密度高達105 -107W／cm2，零件產生的變形極小，熱影響區也很窄，零件外觀基本沒有破壞。因激光焊接需要不吸收能量的透明件的存在，故而特別適用于PC/ABS殼體與PMMA透明外罩的焊接。較之于摩擦焊接，激光焊接最大的優勢是不受制件造型限制，適用于復雜造型曲面制件的焊接。但不同顏色制件的激光焊接效果相差迥異，深色制件吸能效率高，故焊接牢固；反之，淺色制件焊接不牢固。故而，一方面激光焊接技術需繼續發展，另外，如何讓淺色PC/ABS吸能效率更高也是材料廠商需要好好研究的課題。總之，尾燈設計不斷在變，尾燈焊接工藝不斷在變革，相應的尾燈材料也需要不斷升級。